Datengetriebene Innovationen in der Öl- und Gasraffination

Der angeschlossene Dienst streamt und analysiert Echtzeitdaten von verschiedenen Anlagen und liefert so ein weitaus genaueres Bild des Betriebs.

Öl und Gas zu raffinieren, ist ein Geschäft mit hohen Einsätzen und hohem Druck, das außerdem ein hohes Maß an betrieblicher Präzision erfordert.

Die Materialströme müssen überwacht und analysiert sowie Reaktionstemperaturen sorgfältig kalibriert werden. Außerdem verändern die Preise sich ständig, da unzählige andere Variablen Leistung und Gewinn eines Werks beeinflussen können.

Da sich die Bedingungen im Lauf der Zeit verändern, verändert sich auch die optimale Art, diese Werke zu betreiben. Die Betreiber können nur sehr schwer voraussehen, wie sie sich anpassen sollen, da sich die Bedingungen ständig mehr oder weniger in Echtzeit ändern.
Christophe Romatier von Honeywell UOP, einem der führenden Prozesslizenzgeber in der nachgelagerten Öl- und Gasindustrie

Unter Berücksichtigung dieser Herausforderungen startete Honeywell UOP 2016 das Connected-Plant-Programm. Dabei handelt es sich um einen anpassbaren, vernetzten Service, der Echtzeitdaten von verschiedenen Geräten streamt und analysiert. So erhalten Kunden ein weitaus präziseres, detaillierteres und ständig aktualisiertes Bild ihres Betriebs.

„Mit Connected Plant können wir Verbesserungen bei den operativen Ergebnissen unserer Kunden anstoßen“, sagt Romatier. „Schulungen abzuhalten und Berater zu schicken, reicht einfach nicht mehr. Die Vernetzung über die Cloud bietet einen sehr viel schnelleren Zugang zu Expertenwissen.“

Die Packinox Wärmeübertrager von Alfa Laval haben seit über 30 Jahren ihren festen Platz in den Anlagenkonstruktionen von Honeywell UOP. Vor diesem Hintergrund war die Einladung an Alfa Laval zur Teilnahme an dem Programm ein natürlicher Schritt in der langjährigen Beziehung der Unternehmen.

„Das ist die Erweiterung einer bereits sehr starken und reifen Beziehung“, erklärt Romatier. „Alfa Laval und Packinox bieten eine umfangreiche und allgemein anerkannte Kompetenz, die in der Branche großen Respekt genießt. Die Möglichkeit, Alfa Laval als Partner zu gewinnen, bedeutet einen großen Mehrwert für unsere Kunden.“

Wie Packinox von Alfa Laval die Leistung optimiert

Heute finden sich Packinox Wärmeübertrager in über der Hälfte der rund 600 Raffinerien, die weltweit in Betrieb sind. Sie spielen eine zentrale Rolle bei der Produktion von Aromaten und Kraftstoffen mit hoher Oktanzahl. Die Wärmeübertrager gewährleisten dabei, dass die Rohöldestillation, das katalytische Reformieren und die Abwärmerückgewinnung so effizient wie möglich erfolgen.

„Bei Packinox handelt es sich um spezialisierte Geräte mit sehr guter Leistung. Dass Alfa Laval seine Kompetenz einbringt, hilft Raffinerien dabei, diese Geräte noch effizienter zu nutzen“, so Romatier. „Ihre Vernetzung ermöglicht einen Betrieb so nah wie möglich am Limit – so erhalten wir maximale Leistung bei gleichbleibender Zuverlässigkeit.“

Packinox in das Connected-PlantProgramm einzubinden, optimiert aber nicht nur die Prozessleistung sondern führt auch zu bedeutenden Vorteilen bei der Gerätewartung.

Werden eine geringe Abweichung oder ein kritischer Trend nicht rechtzeitig bemerkt, kann das direkte beträchtliche Auswirkungen auf den Gewinn haben. Deshalb suchen Raffinerien immer nach Services und Equipment, die dafür sorgen, dass ihre Anlagen dauerhaft mit Höchstleistung laufen. Dieser Gedanke war die treibende Kraft hinter der ConnectedPlant-Initiative von Honeywell UOP.

Eine Partnerschaft für die Zukunft

Seit im September 2018 der Einstieg von Alfa Laval in das Connected-Plant-Programm bekannt gegeben wurde, arbeitet ein engagiertes Techniker-Team intensiv daran, die Datenströme von Packinox in die Analyse-Infrastruktur zu integrieren.

„Das Schwierige daran ist, die Logik festzulegen, die einem mitteilt, ob eine Abweichung normal ist oder ein Anzeichen für ein Problem. Deshalb dauert es so lange“, erklärt Thierry Sourp, Managing Director von Alfa Laval Packinox.

Honeywell UOP plant, noch im Sommer 2019 mit der ersten Connected Plant mit Packinox online zu gehen. Dann können Anlagenbetreiber von den vorausschauenden Wartungskapazitäten profitieren, die damit einhergehen, dass der langsame, fallbezogene, manuelle Prozess durch ein automatisiertes, kontinuierliches Echtzeit-Verfahren abgelöst wird.

Und potenziellen Problemen immer einen Schritt voraus zu sein, ist entscheidend: Denn ein Produktionsstopp kann eine Raffinerie täglich rund 1 Million Euro kosten. Rechnet man die Zeit hinzu, die eine Raffinerie vor der Wartung zum Abkühlen benötigt, sowie die erforderliche Zeit, um sie wieder auf die volle Kapazität hochzufahren, verliert das Werk bei jeder Betriebsunterbrechung mindestens 5 Millionen Euro Umsatz.

„Dank der Trendanalysen können wir Kunden im Voraus mitteilen, was sie während ihrer nächsten Abschaltung tun sollen. Außerdem können wir ihnen sagen, ob sie eine frühere Abschaltung in Betracht ziehen sollten, um die Wartung entsprechend zu planen“, fügt Sourp hinzu

Neben der betrieblichen Effizienz bietet die Einbindung von Packinox Wärmeübertragern in das Connected-Plant-Programm Alfa Laval auch ein neues Instrument, um Kunden beim nachhaltigen Betrieb ihrer Anlagen zu helfen.

„Heutzutage ist viel von geplanter Obsoleszenz die Rede – doch in diesem Fall tun wir das Gegenteil. Wir
möchten sicherstellen, dass unsere Wärmeübertrager so arbeiten, dass die Geräte eine maximale Lebensdauer erreichen“, so Sourp.